Elbphil­­harmonie -
Die Weisse Haut

Auf dem Sockel des ehemaligen Kaispeichers an der Elbe erhebt sich Hamburgs neues Wahrzeichen: die Elbphilharmonie ist eines der wohl spektakulärsten Konzerthäuser weltweit, die Architektur – innen wie außen – einzigartig; der Musikgenuss für Kenner unbeschreibbar.

Was lange währt, wird endlich gut. Im Falle der Hamburger Elb­phil­harmonie so gut, dass sie mit Stolz zu den zehn besten Konzert­häusern weltweit gezählt werden kann. Ausschlag­gebend dafür ist vor allem die einmalige, überwältigende Akustik im »Großen Saal«, dem Herzstück der neu errichteten Philharmonie. Die Architekten Jacques Herzog und Pierre de Meuron des renommierten Büros Herzog & de Meuron, Basel/Schweiz, haben in enger Zusammen­arbeit mit dem weltberühmten japanischen Akustiker Yasuhisa Toyota, Nagata Acoustics, an der Architektur für den perfekten Klang gefeilt. Durch das ideale Zusammen­spiel von Raumgeometrie, Materialien und Oberflächen­struktur wird der Schall der Musik gezielt in jeden Winkel des Konzertsaals gestreut.

10.287 gefräste GIFAtec-Unikate

Die einzigartige Innenraum­verkleidung, die sogenannte »Weiße Haut« aus dem Premium­werkstoff GIFAtec®, wurde mithilfe aufwendiger 3D-Berechnungen und Tests entwickelt. Mit der Umsetzung des gigantischen Bauprojekts beauftragte die Bauherren­vertretung, ReGe Hamburg, den General­unternehmer HOCHTIEF. Die Peuckert GmbH war für die Projekt­abwicklung der »Weißen Haut« zuständig. Als Zuliefer­spezialist mit langjähriger Erfahrung in der 3D-Bearbeitung verarbeitete die Hasenkopf Industrie Manufaktur für die Peuckert GmbH über einen Zeitraum von 7 Jahren 10.287 Unikate für die 6.000 m² große »Weiße Haut«. Weitere Aufträge, wie die 3D-bearbeiteten Brüstungs­abschlüsse aus Eichenholz und die fugenlosen Empfangs­theken und Bartresen aus Corian, folgten.

Der Werkstoff Gifatec

Der Gipsfaserbeton GIFAtec® von unserem Partner Knauf Integral erfüllt die Anforderungen für ein Konzerthaus perfekt: mit einer Dichte von 1500 kg / m³ ist das Material äußerst massiv und zudem nicht brennbar. Dies sorgt in der Verbindung mit der Strukturierung für eine besonders gute Akustik. Bis zu fünf Rohplatten mussten verleimt werden, um eine Stärke von bis zu 180 mm zu erreichen. Insgesamt wurden rund 40.000 Rohplatten mit unter­schiedlichen Platten­stärken und -maßen verarbeitet.

CAD-Planung, CAM-Programmierung & 5-Achs-CNC-Bearbeitung

»Microshaping« nennen CAD-Spezialisten die komplexe Berechnung der individuellen Oberflächenstruktur der »Weißen Haut«. Hier ist keine Platte identisch und keine Wabenstruktur wiederholt sich. Die 3D-CAD-Daten wurden bei Hasenkopf in der Arbeitsvorbereitung in maschinenfähige CNC-Programme umgewandelt. Die erstellten Makros umfassen zusammen 352 Mio. Zeilen. Anhand der definierten Makros wurden die verleimten Gipsfaserplatten bei Hasenkopf zunächst rückseitig – für die Montage auf der Unterkonstruktion – gefräst. Dabei mussten teilweise Aussparungen für Lampen, Nuten für Dichtungsbänder oder optische Schattenfugen berücksichtigt werden. Die Frästiefe der Struktur liegt zwischen 5 mm und 90 mm. Für über 1,5 Mio. Laufmeter Fräsweg wurden mehr als 1.000 hochwertigste, diamantbesetzte Fräswerkzeuge verbraucht.

Verschrauben, Schleifen & Lackieren 

Um ein perfektes Endergebnis zu erzielen, wurde jedes der 10.287 einzelnen Bauteile der Wandverkleidung, der Saaldecke und des Reflektors in echter Handarbeit nachbearbeitet. Jede verklebte Platte ist mit mindestens vier Schrauben gesichert. U-Profile auf der Rückseite dienen als Montage-Konstruktion. Nach den letzten Korrekturen beim Schleifen der muschelförmigen Täler wurden alle fertigen Unikate auf der Vorderseite zusätzlich mit klarem Schutzlack überzogen.

Dokumentation & Qualitätsprüfung

Jedes Einzelteil der »Weißen Haut« wurde in der CAD-Planung nummeriert und katalogisiert. Da die einzelnen Bauteile erst vor Ort in Hamburg zusammengefügt und von der Peuckert GmbH auf die Stahl-Unterkonstruktion montiert wurden, mussten alle Unikate exakt nach Plan produziert, sortiert und verpackt werden. Qualitätsprotokolle sorgten dafür, dass die einzelnen Arbeitsschritte bei der Industrie Manufaktur genauestens dokumentiert und kontrolliert wurden – die Zahl der fehlerhaften Einzelteile beschränkte sich auf unter 20 Stück.

2.550 Tage Herausforderung bis zum Projektabschluss

Mit der Fertigstellung der Elbphilharmonie ist für Hasenkopf das bisher größte Projekt der Firmengeschichte abgeschlossen. Die Industrie Manufaktur hat die Herausforderung trotz der vielen anfänglichen Unwägbarkeiten sehr realistisch eingeschätzt und bewältigte flexibel unvorhersehbare Probleme; bis schließlich die »Weiße Haut« nach 7 Jahren vollendet werden konnte. Dass Hasenkopf bei so einem einzigartigen Projekt dabei sein durfte und es erfolgreich bewältigt hat, erfüllt das ganze Team mit Freude und Stolz!

Online im Magazin blättern